Interim
Werksleiter

In einem ersten Schritt führte ich intensive Gespräche mit Führungskräften, Mitarbeitern sowie mit dem Betriebsrat über die Wahrnehmung der Situation im Unternehmen und die möglichen Ursachen.

Ergebnis der Ursachenermittlung

• Durch das kontinuierliche Wachstum des Unternehmens und die steigende Anzahl an Fertigungs- sowie Sonderaufträgen, wurden die Maschinenkapazitäten teilweise deutlich überschritten. Hinzu kam die technische Instabilität der Linien- und „Stand Alone“-Maschinen durch Störungen sowie durch den Qualifikationsrückstand von Anlagenbedienern sowie den Einsatz von Leiharbeitern. Zusätzliche aus anderen Werken übernommene Produktions-Linien sowie -Anlagen waren nicht ausreichend integriert und angepasst worden.
• Durch die hierdurch entstandenen Lieferengpässe wurden die Fertigungsaufträge/Stückzahlen geringer und die Produktivität, aufgrund erhöhter Rüstzeiten mit begrenzter Anzahl von Einrichtern, erheblich beeinträchtigt. Die Abwesenheitsquote in der Produktion lag bei über 10%. Das Entlohnungssystem bzw. das Gehaltsgefüge war nicht marktüblich. Schlüsselmitarbeiter verließen das Unternehmen oder waren kurz vor einem Burnout.
• Eine regelmäßige Wartung wurde aufgrund der Lieferengpässe verschoben oder gar nicht mehr realisiert. Allgemein wurden Liefertermine und Kundenbedarfe unzureichend mit dem Werk abgestimmt. Notwendige Investitionen wurden zu spät umgesetzt und hatten signifikanten Einfluss auf die Anlagenverfügbarkeit.
• Die Erwartungshaltung seitens der Holding und die realistische Vor-Ort-Situation stimmten absolut nicht überein.
  
  

Nach der Analyse habe ich Maßnahmenpläne abgestimmt und regelmäßige Besprechungen in der gesamten Organisation mit Verantwortlichkeiten zu verbindlichen Terminen eingeführt.

Wir haben eine Betriebsversammlung einberufen sowie eine monatliche Informationsveranstaltung für die Produktionsmitarbeiter eingeführt.

Ein stundengenaues Tracking der Produktionsperformance und die Einführung eines Eskalationsprozesses standen als nächstes auf meinem Plan. Es fand eine tägliche Besprechung der Ergebnisse statt und für Abweichungen wurden korrektive Maßnahmen festgelegt sowie eine Überprüfung auf Nachhaltigkeit durchgeführt.

Eingeleitete Maßnahmen:

• Mehr Transparenz durch Einführen von SFM und tägliches Tracking der Targets (SQDC)
• Umsetzen der geplanten Wartungsaufträge
• Aufbau der notwendigen Strukturen
• Optimierung der Fertigungsaufträge durch Bündelung und dadurch Erhöhung der Stückzahlen (wirtschaftliche Losgröße)
• Optimierung der Planung, z.B. Rüstvorgänge nur über 2 Schichten über Rüstteams, um das Rüsten in Nachtschichten sowie an Wochenendschichten zu vermeiden
• Wiedereinführung eines Mitarbeiter-Vorschlagwesens
• Aufbau eines „Verbesserungsplanes“ mit klaren Targets, mit dem Ziel eine siebstellige Einsparpotentiale zu erzielen
• Einführung von Lean Werkzeugen, SFM, 5S, TPM, SMED, Gemba Tour
• Durchführung von Workshops 5S, KVP, und Wartungs- und Instandhaltung
• Regelmäßige F2F-Besprechungen mit dem Führungsteam
• Analyse der Abwesenheit und fokussierte Mitarbeitergespräche
• Realisierung der notwendigen Investitionen